1.技術(shù)適用范圍適用于化工、石化、輕工、制藥等行業(yè)精餾工藝節(jié)能技術(shù)改造。2.技術(shù)原理及工藝自回熱精餾節(jié)能技術(shù)（SHRT），是將精餾系統(tǒng)塔頂?shù)牡蜏卣羝ㄟ^壓縮機壓縮，提高其溫度及壓力后送往再沸器加熱塔釜料液并放熱冷凝，系統(tǒng)運行僅通過壓縮機維持精餾過程的能量平衡，系統(tǒng)利用少量電能提高塔頂蒸汽的熱品位，高效回收了塔頂蒸汽的汽化潛熱，減少塔釜料液加熱的外加能源需求，降低了塔頂冷卻水耗量，實現(xiàn)精餾過程節(jié)能經(jīng)濟運行，能耗僅為傳統(tǒng)精餾工藝的60%~80%。工藝原理圖如下：壓縮機精餾塔第1預熱器第2預熱器3.技術(shù)指標（1）蒸汽壓縮機壓縮每噸甲醇電耗：≤60千瓦時，流量：120~7000立方米/分鐘，壓比范圍達2~8。（2）再沸器的傳熱系數(shù)（K值）較傳統(tǒng)再沸器（熱虹吸式）提升20%以上。4.技術(shù)功能特性（1）可針對不同的精餾物系及精餾純度要求，開發(fā)設(shè)計直接壓縮式自回熱精餾系統(tǒng)與間接式自回熱精餾系統(tǒng)。（2）設(shè)計開發(fā)了適用于精餾工況的小溫差橫管降膜再沸器，優(yōu)化了換熱器結(jié)構(gòu)及工藝匹配方式。（3）配備有智能測控系統(tǒng)，系統(tǒng)壓縮機運行頻率等參數(shù)可遠程組態(tài)監(jiān)控操控。（4）保留原有的塔頂冷凝器及連接管路，與改造新增的自回熱精餾回路互為備用，增強了系統(tǒng)運行的可靠性。5.應用案例南通泰利達自回熱精餾項目，技術(shù)提供單位為江蘇樂科節(jié)能科技股份有限公司。（1）用戶用能情況簡單說明：南通泰利達項目乙醇精餾總進料量為7.3立方米/小時，原系統(tǒng)采用常規(guī)常壓精餾系統(tǒng)，塔釜溫度103.5℃，塔頂79.5℃，原系統(tǒng)消耗蒸汽3.5噸/小時（折合標煤45.6千克/立方米）、冷卻水量150立方米/小時，造成較大的能源浪費。（2）實施內(nèi)容及周期：采用直接壓縮式自回熱精餾技術(shù)對其精餾系統(tǒng)進行節(jié)能改造，取消原系統(tǒng)塔頂冷凝器，采用高效雙螺桿壓縮機（裝機功率250千瓦）將塔頂蒸汽進行壓縮增溫至108℃（飽和溫度），增溫后的蒸汽用于加熱塔釜物料，蒸汽凝液預熱系統(tǒng)進料，塔釜再沸器采用面積為425平方米的橫管降膜式再沸器。實施周期4個月。（3）節(jié)能減排效果及投資回收期：改造完成后，系統(tǒng)節(jié)約蒸汽66.67%，新增壓縮機電耗36.8千瓦時/立方米，系統(tǒng)能源消耗折合標煤27.4千克/立方米，降低了18.2千克標準煤/立方米。生產(chǎn)系統(tǒng)按一年約2/3的時間運行，年節(jié)約標準煤0.061萬噸，年減排CO20.17萬噸。投資回收期1.5年。6.未來三年推廣前景及節(jié)能減排潛力預計未來3年，推廣應用比例可達到3%，可形成年節(jié)約標準煤130萬噸，年減排CO2360.1萬噸。（二）升溫型工業(yè)余熱利用技術(shù)1.技術(shù)適用范圍適用于工業(yè)廢熱利用節(jié)能技術(shù)改造。2.技術(shù)原理及工藝以第二類溴化鋰吸收式熱泵作為主要設(shè)備，采用中溫熱源驅(qū)動，熱泵循環(huán)中蒸發(fā)壓力和吸收壓力高于發(fā)生壓力和冷凝壓力，借助其與低溫熱源的勢差，可吸收低品位余熱（熱水、蒸汽或其他介質(zhì)），將另外一部分中溫熱提升到較高的溫度，生產(chǎn)高品位熱蒸汽或熱水，實現(xiàn)能源品位的提升。該類熱泵以獲取更高的輸出溫度為目的，由于其向環(huán)境或低溫熱源排放部分熱量，其性能系數(shù)COP一般小于1，在0.3~0.5之間，系統(tǒng)運行過程中僅消耗少量的電能，具有顯著的節(jié)能效果。技術(shù)路線圖如下：3.技術(shù)指標（1）可回收利用70℃以上的中溫廢熱。（2）單級升溫可提供比廢熱源溫度高30~40℃，但不超過150℃的熱水或飽和蒸汽，能效0.45~0.48。（3）兩級升溫可提供比廢熱源溫度高40~60℃，但不超過175℃的熱水或飽和蒸汽，能效0.3。4.技術(shù)功能特性（1）機組控制參數(shù)及運行具備遠程監(jiān)控功能。（2）基于“互聯(lián)網(wǎng)+”的監(jiān)控平臺，數(shù)據(jù)的收集、整理及發(fā)布均通過互聯(lián)網(wǎng)進行。5.應用案例中海石油寧波大榭石化30萬噸/年乙苯裝置工藝熱水余熱回收項目，技術(shù)提供單位為北京華源泰盟節(jié)能設(shè)備有限公司。（1）用戶用能情況簡單說明：30萬噸乙苯裝置中高溫物料冷卻產(chǎn)生大量熱水，溫度達120℃、總量468.4噸/小時，直接進入冷卻塔散熱，造成極大浪費。（2）實施內(nèi)容及周期：安裝二類熱泵機組回收乙苯工藝裝置熱水余熱，以120℃熱水作為驅(qū)動熱源，制取0.30兆帕（表壓）的蒸汽，并入0.25兆帕（表壓）蒸汽管網(wǎng)。實施周期2個月。（3）節(jié)能減排效果及投資回收期：改造后，可多產(chǎn)0.3兆帕蒸汽12.5噸/小時，節(jié)約循環(huán)水1400噸/小時。設(shè)備年運行時間按8000小時計算，年節(jié)約標準煤0.90萬噸，年減排CO22.49萬噸。投資回收期10個月。6.未來三年推廣前景及節(jié)能減排潛力預計未來3年，推廣應用比例可達到5%，可形成年節(jié)約標準煤10萬噸，年減排CO227.72萬噸。（三）基于熱能梯級利用的熱電聯(lián)產(chǎn)低位能供熱技術(shù)1.技術(shù)適用范圍適用于熱電廠大規(guī)模生活供熱節(jié)能技術(shù)改造。2.技術(shù)原理及工藝利用居民采暖的低品位熱能需求，對汽輪機低壓缸轉(zhuǎn)子、凝汽器等關(guān)鍵設(shè)備進行改造。采暖期適當提高機組運行背壓，以熱網(wǎng)循環(huán)水作為機組排汽冷卻水，回收機組低品位排汽余熱作為熱網(wǎng)的基礎(chǔ)熱源，加熱循環(huán)回水后對外供熱，供熱不足部分由高品位中排抽汽進行尖峰加熱，實現(xiàn)能源梯級利用，提升了機組發(fā)電出力，顯著降低了供熱耗能成本?？绽錂C組和濕冷機組梯級低位能供熱系統(tǒng)如下圖所示。3.技術(shù)指標（1）相比傳統(tǒng)抽汽式供熱，機組供熱能力提高40%以上，機組發(fā)電出力增加5%以上。（2）機組發(fā)電煤耗可下降至150克/千瓦時以下。4.技術(shù)功能特性實現(xiàn)余熱回收，有效釋放熱電聯(lián)產(chǎn)機組的供熱能力。5.應用案例國電電力大連開發(fā)區(qū)熱電廠1號機機組供熱節(jié)能改造工程，技術(shù)提供單位為國能龍源藍天節(jié)能技術(shù)有限公司。（1）用戶用能情況簡單說明：兩臺350兆瓦超臨界熱電聯(lián)產(chǎn)機組，采用中排抽汽供熱，單機實際抽汽量490噸/小時，電廠最高供熱面積1145平方米。（2）實施內(nèi)容及周期：綜合考慮電廠供熱負荷、發(fā)電煤耗率、非供熱期負荷率、?損失等條件，采用“寬背壓低壓缸轉(zhuǎn)子”的改造方案，新轉(zhuǎn)子即可適應采暖期高背壓供熱條件，也可兼顧非采暖期純凝運行經(jīng)濟性，采暖期將1號機主機乏汽和小機乏汽共同回收、用作熱網(wǎng)的基礎(chǔ)熱源，加熱熱網(wǎng)循環(huán)水，非采暖期將再凝汽器內(nèi)的冷卻水更換為循環(huán)冷卻水。實施周期1年。（3）節(jié)能減排效果及投資回收期：改造后機組熱負荷可達490兆瓦，電廠設(shè)計供熱面積達到1600萬平方米，機組供熱能力增加31.6%，發(fā)電出力增加11.4%，發(fā)電煤耗相對下降105.9克/千瓦時。按采暖期機組發(fā)電8.7億千瓦時計算，年節(jié)約標準煤9.2萬噸，年減排CO225.5萬噸。該項目綜合年效益9210萬元，總投入27600萬元，投資回收期3年。6.未來三年推廣前景及節(jié)能減排潛力預計未來3年，推廣應用比例可達到25%，可形成年節(jié)約標準煤81萬噸，年減排CO2224.37萬噸。（四）大腔體高溫真空電熱氮化燒結(jié)系統(tǒng)及余熱利用技術(shù)1.技術(shù)適用范圍適用于碳化硅陶瓷產(chǎn)品制備技術(shù)領(lǐng)域節(jié)能技術(shù)改造。2.技術(shù)原理及工藝采用高強度大腔體爐，真空度、密封性和保溫設(shè)計優(yōu)良，產(chǎn)品裝載量大，利用高溫時射流均溫系統(tǒng)縮小爐內(nèi)分層溫差，氮化率高，余熱可充分回收利用，熱利用率高；同時通過工業(yè)DCS控制系統(tǒng)及工業(yè)組態(tài)軟件相結(jié)合，實現(xiàn)了大腔體氮化爐的加熱升溫、鼓風降溫、送風排雜、射流均溫、自動補氮、余熱利用等智能控制功能，單位噸耗低，相比行業(yè)先進指標，節(jié)電250千瓦時/噸，節(jié)氮氣55立方米/噸（標態(tài)）。技術(shù)原理圖如下：1-高強鋼結(jié)構(gòu)爐體，2-水冷密封電極，3-浮錨式砌體保溫層，4-射流均溫系統(tǒng)，5-多列式電加熱裝置，6-高壓氮氣預熱送氣管路，7-氮化硅結(jié)合碳化硅制品，8-窯壓高低壓控制系統(tǒng)，9-重載活動爐車，10-排煙及煙氣調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)，11-潔凈煙氣余熱利用系統(tǒng)，12-雜質(zhì)煙氣凈化處理系統(tǒng)3.技術(shù)指標（1）有效裝載容積23立方米，裝載量30噸。（2）最高使用溫度1450℃，溫度均勻性±5℃。（3）使用壓力范圍±0.1兆帕。（4）電耗850千瓦時/噸，氮氣耗20~30立方米/噸（標態(tài)）。（5）生產(chǎn)周期（冷到冷）約10天。4.技術(shù)功能特性（1）高溫高壓高真空，溫度均勻性好，氮化效率高。（2）裝載量大、單位噸耗低，余熱高效利用，熱利用率高。（3）自動化智能控制、網(wǎng)絡協(xié)同運維服務相結(jié)合。5.應用案例中鋼耐火天祝玉通科技新材料有限公司項目，技術(shù)提供單位為機械工業(yè)第六設(shè)計研究院有限公司。（1）用戶用能情況簡單說明：氮化設(shè)備總裝機容量7500千瓦，全廠年總用電量1400萬千瓦時，含制氮用電。（2）實施內(nèi)容及周期：改造十臺氮化爐，改造為23立方米大腔體氮化燒結(jié)爐系統(tǒng)+余熱智能利用。實施周期10個月。（3）節(jié)能減排效果及投資回收期：改造后年產(chǎn)量10500噸，系統(tǒng)平均節(jié)電250千瓦時/噸，平均節(jié)約氮氣55立方米/噸（標態(tài)），年節(jié)約標準煤0.079萬噸，年減排CO20.22萬噸。項目新增產(chǎn)量7800噸，新增效益2106萬元，總投入1980萬元，投資回收期11個月。6.未來三年推廣前景及節(jié)能減排潛力預計未來3年，推廣應用比例可達到3%，可形成年節(jié)約標準煤0.23萬噸，年減排CO20.637萬噸。（五）污泥耦合發(fā)電技術(shù)1.技術(shù)適用范圍適用于污泥等固廢處理余熱余壓節(jié)能技術(shù)改造。2.技術(shù)原理及工藝采用低溫蒸汽式污泥干化裝備，利用電廠低品位蒸汽干化污泥，提高污泥熱值，干化尾氣送入電廠鍋爐熱分解，回收利用干化尾氣潛熱的同時隨鍋爐尾氣脫硝、除塵、脫硫后超凈排放，冷凝液經(jīng)生物處理達標回用；再將干化污泥與燃煤混合后送入電廠鍋爐燃燒，燃燒灰渣作為建筑輔料，在無害化處理污泥的同時，耦合發(fā)電，實現(xiàn)資源化利用。污泥耦合發(fā)電的核心設(shè)備是低溫蒸汽式高效污泥干化裝備和高濕除塵器。工藝流程圖如下：3.技術(shù)指標（1）主設(shè)備單臺面積420平方米。（2）單位面積干化污泥量12.2千克/小時（含水80%）。（3）主機用電消耗17.6千瓦時/噸。（4）凈耗蒸汽熱1400千焦/千克（含水80%）。4.技術(shù)功能特性（1）低溫蒸汽高效污泥干化機噸污泥干化耗汽量小于0.5噸，污泥全部資源化利用，污泥干化產(chǎn)生廢氣超凈排放，干化冷凝液達標回用。（2）新型水霧除塵技術(shù)裝備，在相對濕度大于90%的高濕條件下，干化尾氣含塵小于20毫克/立方米。（3）智能管控，系統(tǒng)控制實現(xiàn)現(xiàn)場無人值守運行。5.應用案例南京化工園熱電廠污泥耦合發(fā)電資源化綜合利用項目，技術(shù)提供單位為中電環(huán)保股份有限公司。（1）用戶用能情況簡單說明：裝機容量30萬千瓦，熱電廠一期2×50兆瓦高壓雙抽汽凝汽式發(fā)電機組，3臺220噸/小時高溫高壓燃煤鍋爐，供應10兆帕等級蒸汽30~40噸/小時，4.3兆帕等級蒸汽100~150噸/小時，1.4兆帕蒸汽270~360噸/小時。（2）實施內(nèi)容及周期：新建1套污泥處理處置系統(tǒng)，共用化工園熱電廠輸煤、鍋爐、環(huán)保等設(shè)施，采用污泥“間接干化+耦合發(fā)電”處理方式，產(chǎn)生的廢水全部收集處理達標后排放到濱江污水廠，廢氣經(jīng)處理后送至電廠鍋爐焚燒，生產(chǎn)的干污泥全部送入電廠與煤混合后焚燒發(fā)電。實施周期10個月。（3）節(jié)能減排效果及投資回收期：改造后，年處理10萬噸污泥，干化后污泥可利用熱值按1500千卡（1千卡=4.1868千焦）計算，年節(jié)約標準煤0.64萬噸，年減排CO21.78萬噸。項目總投資6500萬元，污泥處置收費按噸計價，投資回收期5年。6.未來三年推廣前景及節(jié)能減排潛力預計未來3年，推廣應用比例可達到51%，可形成年節(jié)約標準煤10萬噸，年減排CO227.7萬噸。（六）汽車輪轂生產(chǎn)線余熱高效回收利用關(guān)鍵技術(shù)與應用1.技術(shù)適用范圍適用于車輛輪轂生產(chǎn)線余熱利用節(jié)能技術(shù)改造。2.技術(shù)原理及工藝采用自主開發(fā)的余熱回收利用系統(tǒng)，梯次回收輪轂生產(chǎn)線高、中、低溫余熱，同時采用輪轂生產(chǎn)線低品位余熱的高效提取及冷熱雙供技術(shù)，產(chǎn)出超低溫冷水（7~12℃），供機組冷卻循環(huán)使用；結(jié)合能源控制數(shù)據(jù)庫和云平臺，實現(xiàn)遠程監(jiān)控及調(diào)試、能耗實施跟蹤、能源數(shù)據(jù)共享等功能；同時利用磁懸浮技術(shù)的低溫余熱發(fā)電機組將過剩的余熱資源轉(zhuǎn)化為電能，整機熱電效率最高可達13%。工藝流程圖如下：高溫回收單元高溫工藝中溫回收單元中溫工藝低溫回收單元低溫工藝輔助設(shè)施智能控制系統(tǒng)磁懸浮軸承發(fā)電機組冷卻水高溫中溫低溫熱量熱量熱量高溫3.技術(shù)指標（1）余熱回收利用率可達70%。（2）余熱發(fā)電機組余熱回收范圍90~250℃，整機熱電效率可達13%。（3）最低可提取20℃低溫余熱。（4）冷熱雙供可產(chǎn)出7~12℃超低溫冷水。4.技術(shù)功能特性（1）可實現(xiàn)生產(chǎn)過程中余熱的高效回收、熱能均衡分布、流向智能調(diào)節(jié)及熱需求自適應滿足等功能。（2）建立了能源控制數(shù)據(jù)庫，結(jié)合云平臺可實現(xiàn)遠程監(jiān)控及調(diào)試、能耗實施跟蹤、能源數(shù)據(jù)共享。5.應用案例中信戴卡6號線能量綜合利用項目，技術(shù)提供單位為秦皇島信能能源設(shè)備有限公司。（1）用戶用能情況簡單說明：戴卡股份有限公司鋁車輪六號線生產(chǎn)過程中熔煉工序煙氣鍋爐余熱，淬火槽熱處理工序及壓鑄模具、液壓站、鑄旋等冷卻循環(huán)水產(chǎn)生大量的余熱，涂裝工藝用熱，機加清洗用熱，職工洗澡用熱以及建筑物采暖具有大量的低溫熱量需求。（2）實施內(nèi)容及周期：收集4臺2.5噸/小時熔煉爐煙氣余熱，用于涂裝前處理用熱。收集淬火槽共4組淬火余熱，用于洗澡和機加清洗用熱。每臺收集模具冷卻循環(huán)水量2立方米/小時，液壓站冷卻循環(huán)水量364立方米/小時，鑄旋冷卻循環(huán)水量40立方米/小時，循環(huán)水余熱用于供暖。實施周期2個月。（3）節(jié)能減排效果及投資回收期：改造后根據(jù)數(shù)據(jù)估算年節(jié)約標準煤0.066萬噸，年減排CO20.18萬噸。投資回收期5個月。6.未來三年推廣前景及節(jié)能減排潛力預計未來3年，推廣應用比例可達到3%，可形成年節(jié)約標準煤6萬噸，年減排CO216.62萬噸。（七）鍋爐煙氣余熱深度利用技術(shù)1.技術(shù)適用范圍適用于發(fā)電鍋爐節(jié)能技術(shù)改造。2.技術(shù)原理及工藝利用尾部煙氣余熱加熱凝結(jié)水以及空預器入口冷風，尾部煙氣余熱利用位置可以在電除塵前或者脫硫塔之前，在利用位置安裝H型鰭片管式換熱器。電除塵前尾部煙氣分別經(jīng)過一級和二級煙冷器，一級煙冷器管內(nèi)工質(zhì)吸收尾部煙氣余熱對汽機側(cè)凝結(jié)水進行加熱，二級煙冷器設(shè)置在一級煙冷器后，煙冷器管內(nèi)工質(zhì)吸收尾部煙氣余熱在暖風器內(nèi)加熱冷空氣，可實現(xiàn)煙氣溫度降低40℃，冷風溫度升高30℃，機組供電煤耗減少2.5克/千瓦時。技術(shù)原理圖如下：3.技術(shù)指標（1）電除塵前尾部煙氣溫度可降低40℃。（2）機組供電煤耗減少2.2~2.8克/千瓦時。4.技術(shù)功能特性（1）換熱高效、使用率高、耐磨耐腐蝕性強。（2）提高了空預器冷端溫度，減少空預器堵塞。5.應用案例天津國電津能熱電有限責任公司2#爐鍋爐排煙余熱利用項目，技術(shù)提供單位為煙臺龍源電力技術(shù)股份有限公司。（1）用戶用能情況簡單說明：機組容量330兆瓦，排煙余熱冷卻后排放，能源浪費嚴重。（2）實施內(nèi)容及周期：在電除塵和脫硫塔入口煙道加裝兩級煙氣冷卻器，煙冷器FGC2將煙氣溫度由143.8℃降到94.7℃；煙冷器FGC3將煙氣溫度由54.1℃降到52.5℃。實施周期4個月。（3）節(jié)能減排效果及投資回收期：河北電科院出具的性能考核試驗報告表明在額定負荷330兆瓦下，余熱回收裝置吸收煙氣余熱量為25.39兆瓦，回收的熱量折算提高鍋爐效率2.28%，年節(jié)約標準煤0.41萬噸，年減排CO21.13萬噸。投資回收期6年。6.未來三年推廣前景及節(jié)能減排潛力預計未來3年，推廣應用比例可達到40%，可形成年節(jié)約標準煤39萬噸，年減排CO2108萬噸。（八）工業(yè)用復疊式熱功轉(zhuǎn)換制熱技術(shù)1.技術(shù)適用范圍適用于印染、輕工等行業(yè)高溫廢水余熱利用節(jié)能技術(shù)改造。2.技術(shù)原理及工藝采用梯級換熱和熱泵集成創(chuàng)新技術(shù)，廢水先經(jīng)板換與清水換熱，后經(jīng)熱泵機組降到室溫后排放，具有一定熱量的清水再經(jīng)熱泵機組加熱后進入熱水箱，可提取工藝廢水余熱中75%以上的能量，供生產(chǎn)使用，同時還可用于夏季廢水降溫，余熱回收后的廢水溫度可降到20~25℃。工藝流程圖如下：3.技術(shù)指標系統(tǒng)能效比（COP）15以上。4.技術(shù)功能特性（1）機組配有板換自動清洗裝置，效率下降時，可選擇對應的化學介質(zhì)對系統(tǒng)進行自動清洗。（2）免維護過濾器解決了印染廢水中的絨毛難以過濾和漿料堵塞難以清理等行業(yè)難題。（3）控制系統(tǒng)自動化，與物聯(lián)網(wǎng)5G平臺結(jié)合，實現(xiàn)系統(tǒng)設(shè)備信息實時傳輸遠程操作控制。5.應用案例江陰市華騰印染有限公司項目，技術(shù)提供單位為山東雙信節(jié)能環(huán)保技術(shù)有限公司。（1）用戶用能情況簡單說明：項目洗滌生產(chǎn)線每天排放70~80℃廢水280~360噸，浪費大量熱能，且排放污水溫度高，影響污水處理，同時生產(chǎn)線需要工藝生產(chǎn)熱水。（2）實施內(nèi)容及周期：安裝復疊式熱功轉(zhuǎn)換制熱機組設(shè)備、安裝過濾系統(tǒng)、換熱系統(tǒng)、管路、儀器儀表自動化（智控遠傳）。實施周期1.5個月。（3）節(jié)能減排效果及投資回收期：按照每小時處理水量12~15噸的熱回收機組1套，每天運行24小時計算，可處理280~360噸左右廢水，處理后廢水排放溫度為20℃左右，每天可生產(chǎn)60~70℃熱水280噸左右，折合節(jié)約標準煤2.4噸/天，按年運行300天計算，年節(jié)約標準煤0.072萬噸，年減排CO20.20萬噸。該項目綜合年效益80萬元，總投入120萬元，投資回收期18個月。6.未來三年推廣前景及節(jié)能減排潛力預計未來3年，推廣應用比例可達到3.1%，可形成年節(jié)約標準煤4.65萬噸，年減排CO212.88萬噸。（九）工業(yè)企業(yè)能源節(jié)能降耗及余能再利用技術(shù)1.技術(shù)適用范圍適用于工業(yè)加窯爐等節(jié)能技術(shù)改造。2.技術(shù)原理及工藝工業(yè)窯爐外排煙氣經(jīng)預處理后進入基于平板微熱管陣列及平行流技術(shù)的煙氣—水及煙氣—空氣換熱器，該換熱器體積質(zhì)量只有傳統(tǒng)的1/10~1/5，成本低，可高效回收煙氣溫度低于80℃的低溫余熱，換熱器充分回收煙氣熱量后再外排煙氣，顯熱換熱效率可達80%，同時可利用谷電高效蓄冷蓄冰。超級導熱材料微熱管陣列結(jié)構(gòu)圖如下：3.技術(shù)指標（1）換熱效率最高可達90%。（2）蓄冰率可達100%。（3）蓄能密度達到300兆焦/立方米。（4）蓄放冷溫差2℃。4.技術(shù)功能特性（1）可將LNG、液氮氣化冷能回收利用。（2）可實現(xiàn)化工廠低溫儲料罐低谷電冷能利用。5.應用案例山東東佳集團微熱管高效換熱設(shè)備系統(tǒng)節(jié)能改造項目，技術(shù)提供單位為淄博博一新能源科技發(fā)展有限公司。（1）用戶用能情況簡單說明：硫酸生產(chǎn)線用循環(huán)水5500立方米/小時，LNG冷站每天70000立方米供氣量，大量高溫循環(huán)水熱量浪費。（2）實施內(nèi)容及周期：利用換熱器將煙氣、乏汽等余熱進行回收利用到原生產(chǎn)線中，降低蒸汽及天然氣消耗量。實施周期8個月。（3）節(jié)能減排效果及投資回收期：改造后，年節(jié)約標準煤1.575萬噸，年減排CO24.36萬噸。該項目綜合年效益1200萬元，總投入1150萬元，投資回收期1年。6.未來三年推廣前景及節(jié)能減排潛力預計未來3年，推廣應用比例可達到5%，可形成年節(jié)約標準煤4.6萬噸，年減排CO212.74萬噸。（十）智能全閉式蒸汽冷凝水回收系統(tǒng)1.技術(shù)適用范圍適用于工業(yè)蒸汽冷凝水的回收循環(huán)利用節(jié)能技術(shù)改造。2.技術(shù)原理及工藝蒸汽經(jīng)加熱設(shè)備換熱后產(chǎn)生不同壓力的冷凝水，冷凝水通過本系統(tǒng)可自行回流至冷凝水回收緩沖罐（微負壓）內(nèi)，然后進行汽水分離、引流；分離后的冷凝水通過高溫回收水泵進行加壓輸送至鍋爐房，吸氣定壓裝置把閃蒸汽引射至冷凝水回收管網(wǎng)一并輸送至鍋爐房；高溫冷凝水回收水泵無汽蝕問題，保證在整個閉式運行的系統(tǒng)中凝結(jié)水能穩(wěn)定地輸送。工藝流程圖如下：3.技術(shù)指標（1）系統(tǒng)背壓不超過0.1兆帕。（2）水蒸氣及冷凝水回收率95%。4.技術(shù)功能特性（1）在線監(jiān)測系統(tǒng)實現(xiàn)疏水系統(tǒng)故障報警監(jiān)控、記錄、自診斷及應急處理。（2）PLC及變頻控制，水泵熱備用模式，系統(tǒng)故障時自動糾錯處理。5.應用案例常德芙蓉煙葉復烤有限責任公司冷凝水熱能利用及備用水系統(tǒng)更新改造項目，技術(shù)提供單位為湖南柯林瀚特環(huán)保科技有限公司。（1）用戶用能情況簡單說明：12000千克/小時打葉復烤生產(chǎn)線，主要消耗的能源為電力和管道天然氣，生產(chǎn)1噸片煙消耗管道天然氣均值為72立方米（標態(tài)），年管道天然氣的消耗量約為220萬立方米（標態(tài)）。（2）實施內(nèi)容及周期：改造蒸汽冷凝水疏水系統(tǒng)為全密閉式回收系統(tǒng)，回收利用鍋爐煙氣余熱。實施周期4個月。（3）節(jié)能減排效果及投資回收期：改造后，凝結(jié)水實現(xiàn)全部回收利用，鍋爐排煙溫度由150℃降至120℃以下，除氧器給水溫度提升50℃以上，年節(jié)約標準煤0.027萬噸，年減排CO20.074萬噸。該項目綜合年效益90萬元，總投入90萬元，投資回收期1年。6.未來三年推廣前景及節(jié)能減排潛力預計未來3年，推廣應用比例可達到35%，可形成年節(jié)約標準煤0.499萬噸，年減排CO21.38萬噸。（十一）船用柴油機余熱利用發(fā)電系統(tǒng)1.技術(shù)適用范圍適用于大型船用柴油機余熱利用節(jié)能技術(shù)改造。2.技術(shù)原理及工藝對柴油機進行調(diào)制以提高排氣溫度，排氣大部分進入增壓器渦輪做功，約10%左右通過EGB閥進入動力渦輪發(fā)電，排氣匯合后進入余熱鍋爐，產(chǎn)生過熱蒸汽驅(qū)動蒸汽輪機發(fā)電，乏汽冷凝后匯入水包經(jīng)給水泵升壓，再通過缸套水冷卻器和兩段式空冷器預熱，隨后進入鍋爐完成系統(tǒng)水循環(huán)。船舶主機余熱利用系統(tǒng)運行模式按主機負荷變化而變化，主機工況35%以下，煙氣旁通或余熱鍋爐產(chǎn)生日用蒸汽或熱水，不發(fā)電；主機工況35%以上，啟動汽輪機做功發(fā)電；主機工況達55%以上，切入動力渦輪，與汽輪機聯(lián)合發(fā)電。技術(shù)路線圖如下：3.技術(shù)指標（1）系統(tǒng)熱能有效利用率3.02%。（2）可回收發(fā)電比65.1%。4.技術(shù)功能特性（1）可回收主機功率能量7.7%，性能接近國際先進水平（8%）。（2）動力渦輪氣動設(shè)計先進，采用彎扭掠復合葉型，流量大、高效區(qū)寬，膨脹比達到3.22，等熵效率超過78%，結(jié)合低功耗齒輪箱，可回收發(fā)電比達到65.1%。5.應用案例本技術(shù)為研發(fā)類技術(shù)無應用案例，技術(shù)提供單位為中船動力（集團）有限公司。6.未來三年推廣前景及節(jié)能減排潛力預計未來3年，推廣應用比例可達到3%，可形成年節(jié)約標準煤0.133萬噸，年減排CO20.368萬噸。（十二）配套于大型催化裂化裝置補燃式余熱鍋爐1.技術(shù)適用范圍適用于煉油、石化行業(yè)催化裂解裝置節(jié)能技術(shù)改造。2.技術(shù)原理及工藝應用了FCC催化劑再生煙氣內(nèi)嵌式SCR脫硝工藝，解決了受熱面及管道露點腐蝕、高溫腐蝕和積灰問題，延長了煙道長度，提高了熱回收效率；采用獨特的旁通煙道結(jié)構(gòu)，第四煙道內(nèi)的高溫煙氣溫度恒定，避免溫度過高造成催化劑燒結(jié)失活及煙氣溫度過低生成銨鹽，有效延長了催化劑的使用壽命，降低了脫硝反應器的運行維護費用，提高了脫硝效率。催化余熱鍋爐結(jié)構(gòu)示意圖如下：3.技術(shù)指標（1）鍋爐容量：20~300噸/小時。（2）煙氣流量：5~35萬立方米/小時（標態(tài)）。（3）系統(tǒng)出口煙氣溫度：≤180℃。（4）高壓過熱蒸汽壓力及溫度：9.5~12兆帕、480~580℃。（5）鍋爐系統(tǒng)效率：76%~86%。4.技術(shù)功能特性（1）創(chuàng)新煙道排布結(jié)構(gòu)，盡可能降低鍋爐高度的前提下延長煙道長度，提高了鍋爐的熱回收效率，可達85%以上。（2）采用獨特的換熱器及脫硝裝置排布結(jié)構(gòu)，將整個鍋爐設(shè)備的高度從70米降低至50米，方便了鍋爐設(shè)備的安裝、維護、檢修，提高了穩(wěn)定性。（3）創(chuàng)新設(shè)計了脫硝煙氣溫度調(diào)節(jié)機構(gòu)，確保進入第四煙道內(nèi)的高溫煙氣的溫度始終保持在350~400℃。5.應用案例中石化濟南煉化120萬噸/年催化裂化余熱鍋爐項目，技術(shù)提供單位為蘇州海陸重工股份有限公司。（1）用戶用能情況簡單說明：汽輪機存在備件周期長、維修費用高，汽耗偏高。（2）實施內(nèi)容及周期：改造安裝容量48噸/小時的余熱鍋爐系統(tǒng)。實施周期1年。（3）節(jié)能減排效果及投資回收期：改造后，鍋爐回收的余熱廢熱鍋爐的熱力循環(huán)效率比中溫中壓鍋爐提高了5%，發(fā)電效率提高10%~15%，余熱發(fā)電量為10808萬千瓦時/年，年節(jié)約標準煤3.35萬噸，年減排CO29.28萬噸。該項目綜合年效益3000萬元，總投入2000萬元，投資回收期8個月。6.未來三年推廣前景及節(jié)能減排潛力預計未來3年，推廣應用比例可達到10%，可形成年節(jié)約標準煤12.5萬噸，年減排CO234.62萬噸。